深圳nm400耐磨板峰形裂纹的预防措施

　　nm400耐磨板的峰形裂纹中有残留的保护渣成分。由此推断，该裂纹与连铸板坯的原始裂纹密切相关，应是由于轧制后板坯的原始裂纹未能愈合所致。板坯开裂原因是：

　　1.低锰硫比导致铸坯晶界低熔点FeS增多，铸坯裂纹敏感性增强。

　　2.nm400耐磨板中的硅酸盐夹杂阻碍了钢基体的连续性。当出现应力集中时，硅酸盐夹杂物破碎并形成空洞，然后扩散到金属基体，导致铸坯开裂。

　　3.生产中使用的铸造机具有圆弧半径小、断面薄、拉速快的特点，使夹杂物不易上浮，容易堆积在铸造机内弧。此外，铸造机矫直距离短，铸坯内弧矫直应力大。当板坯在扇形区受到较大矫直力时，沿夹杂物富集区开裂，形成横向矫直裂纹。

　　4.炉内夹杂物含量高主要是由于转炉炉尾过氧化物，夹杂物含量急剧增加;脱氧控制不当，浇铸站吹氩时间短，夹杂物上浮不足。

　　相关的预防措施有：

　　1.提高钢中锰硫比，减少晶界低熔点FeS析出，降低板坯裂纹敏感性。锰硫比一般控制在25以上。

　　2.提高钢中锰硅比，减少二氧化硅夹杂物的形成，改善钢液流动性，避免铸机的铸造不稳定状态。

　　3.加强转炉终点控制，增加终点C含量，确保实现终点温度和转炉成分双打击，避免二次排污，降低钢中夹杂物含量。

　　4.优化nm400耐磨板脱氧及合金化工艺，提高脱氧效果;通过合理控制吹氩时的氩气强度和流量，可以在促进和加速夹杂物去除的同时，减少钢水的二次氧化污染。

　　5.优化铸造机内钢包液位的控制，避免低液位铸造时钢包注流冲击二次夹杂物;优化结晶器水口插入深度，稳定结晶器液面，避免液面波动和夹渣污染钢水。

　　6.适当减少二次冷却水分布，提高板坯矫直温度，避免矫直脆性区，提高板坯表面高温延展性。

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