nm400耐磨板气割表面缺陷和原因分析

　　在气割过程中首先我们要去除nm400耐磨板表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。在进行厚板切割时，预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的1/3。割嘴与工件表面约成10°~20°倾角，使零件边缘均匀受热。

　　一、为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面：

　　1在nm400钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件;

　　2窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后在割断，或者采用多割炬的对称切割的方法。

　　3直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致，否则易产生旁弯。

　　二、热切割质量控制

　　1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。

　　2工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示：

　　nm400耐磨板气割表面缺陷和原因分析

　　缺陷类型 产生原因 

　　切割面粗糙

　　a、切割氧压力过高

　　b、割嘴选用不当

　　c、切割速度太快

　　d、预热火焰能量过大

　　切割面缺口

　　a、切割过程中断，重新起割衔接不好

　　b、nm400钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等

　　c、切割机行走不平稳

　　切割面内凹

　　a、切割氧压力过高

　　b、切割速度过快

　　切割面倾斜

　　a、割炬与板面不垂直

　　b、风线歪斜

　　c、切割氧压力低或嘴号偏小

　　切割面上缘呈珠链状

　　a、nm400钢板表面有氧化皮、铁锈

　　b、割嘴到nm400钢板的距离太小，火焰太强

　　切割面上缘熔化

　　a、预热火焰太强

　　b、切割速度太慢

　　c、割嘴离板件太近

　　切割面下缘粘渣

　　a、切割速度太快或太慢

　　b、割嘴号太小

　　c、切割氧压力太低

　　三、热切割件检验指标：

　　1气割完毕后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，检查方式为外观检查。

　　2气割完毕后，应在切割件上注明工程名称、零件编号及所属班组。

　　3切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物;气割后零件的允许偏差如下表所示：

　　气割的允许偏差

　　零件宽度，长度±2.0

　　手工、半自动、直条±1.0

　　数控切割面平面度 0.05T，且不大于1.5

　　割纹深度 0.2

　　局部缺口深度 1.0

　　与板面垂直度 不大于0.025T

　　条料旁弯 不大于3mm

　　坡口角度 ±2.5°

　　钝边 ±1.0mm

　　4无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、坡口加工，切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。

　　5主材切割完毕后，应进行标识，内容包括：工程名称、构件编号、构件规格、构件材质及所属nm400钢板的炉批号。

　　特别说明：将预热和低速两种火焰切割方法结合使用，可以进一步降低切割裂纹的出现几率。

　　切割后缓冷要求：无论对切割不见是否预热，nm400钢板切割后的缓冷都会有效降低切割裂纹的风险。如果切割后将其带有温热的不见进行堆放，使用隔热毯将其覆盖，也可以实现缓冷，缓冷要求冷却到室温。

　　切割后加热要求：对于耐磨nm400钢板的切割，切割后立即采取加热(低温回火)，也是预防切割裂纹的有效方法和措施。nm400钢板切厚通过低温回火处理，可以有效消除切割参与应力(低温回火工艺;保湿时间安5min/mm)

　　对于切割后加热的方法，也采用燃烧枪、电子加热毯和节哀热炉的加热方式进行切割后的加热。

　　水下切割方法：限制和降低软化区范围的有效方法，在切割过程中使用水来楞伽nm400钢板及切割表面。因此，nm400钢板即可放在水中切割，也可以向切割面喷水进行切割。使用水下切割方法可选择等离子或火焰切割。

　　水下切割具有以下特征：切割热影响区小;防止整个工件的硬度降低;减少切割工件变形;切割后可以直接对工件进行冷却。